اتوماسیون صنعتی, تعمیر و نگهداری, خطوط تولید

عارضه یابی خطوط تولید

عارضه یابی چیست؟

عارضه‌یابی خطوط تولید و افزایش بهره وری

بهبود و پیشرفت ضرورت کارخانجات و شرکت‌های تولیدی امروزی است. شرکت‌ها هم از نظر مکانیسم درونی و هم از نظر نتیجه‌گیری و بهره‌گیری می‌بایست خود را با شرایط روز تطابق داده و کیفیت و بازدهی خود را روز به روز گسترش دهند. اما ایراد های کار کجاست؟ چه ترفند هایی به منظور بالا رفتن کیفیت بهره‌وری در کارخانجات وجود دارد؟ در اصل آیا عارضه یابی صورت میپذیرد؟

یکی از حائز اهمیت‌‌ترین اصول و شیوه‌های بهبود در کارخانجات امروزی این است دقیقاً بدانیم از کجا می‌بایست شروع کنیم. شگرد عارضه‌ یابی تکنیکی شگردی است که چنانچه به درستی مورد استفاده قرار بگیرد. قادر خواهد بود تحلیل صحیحی از شرایط موجود کارخانه به ما ارائه کند و دگرگونی بزرگ را برای هر کارخانه‌ای رقم بزند. در ادامه این مطلب بر آن هستیم که این تکنیک قدرتمند را بیشتر مورد بررسی قرار دهیم.

گروه صنعتی سپیانی با داشتن سابقه طولانی در زمینه مشاوره، طراحی، اجرا و عارضه یابی اتوماسیون صنعتی، طراحی و راه اندازی خط تولید، مشاوره راه اندازی خط تولید و در اختیار داشتن بهترین متخصصین و مهندسین ایرانی آماده ارائه مشاوره و عارضه‌‌یابی خطوط تولید کارخانه شما می‌باشد.

مراحل عارضه یابی

عارضه‌یابی چیست؟

عارضه‌یابی همان‌گونه که از نامش مشخص است. شامل نقاط ضعفی است که سبب شده تا یک شرکت، کارخانه و یا سازمان از مسیر رشد و بهره‌بری باز بمانند و یا سرعت رشد آن‌ها کاهش یابد. جدای از موانع بیرونی موجود به منظور ترقی، عوامل درونی نیز ممکن است در ممانعت از رشد و پیشرفت کارخانجات، شرکت‌ها و سازمان‌ها مؤثر باشند. اما کدامیک از شرایط و عوامل درونی کارخانه و خطوط تولید شما، سبب بوجود آمدن این توقف شده‌اند؟ این همان پرسشی است که معنای عارضه‌یابی را تعریف خواهد کرد.

با عارضه‌یابی امکان شناخت و کشف این نقطه ضعف‌ها برای کارخانجات و خطوط تولید وجود خواهد داشت. اجرای تکنیک‌های ترقی و توسعه و طی کردن ادامه مرحله‌های عارضه‌یابی در انتها قادر خواهد بود منتج به توسعه و پیشرفت شده و نتایج را متناسب با عملکردهای یک کارخانه رقم بزند. در نتیجه اگر کارخانه شما کوشش فراوانی به منظور موفقیت کرده است. اما بازدهی منطقی و مناسب با میزان کارکرد را ندارید، هر چه سریع‌تر می‌بایست شگرد عارضه‌یابی را در کارخانه خود به اجرا گذاشته و به بهینه شدن نتایج کمک کنید.

 

حتما بخوانید : اهمیت تعمیر و نگهداری خطوط تولید

 

ارزش عارضه‌یابی در خطوط تولید

برخلاف گذشته که به منظور تغییر در شرایط اقتصادی، اجتماعی و تکنولوژی‌های مؤثر در زندگی بشر احتیاج به بیش از یک دهه زمان بود. در حال حاضر شاهد تغییر درصد بالایی از این شرایط در طول مدت یک سال خواهیم بود. این شرایط برای کارخانجات و خطوط تولید نیز صادق است و آنها نیز با دگرگونی های بسیاری مواجه هستند که چنانچه قادر نباشند خود را با وضعیت جدید وفق داده و الزامات فن‌آوری‌های کنونی را در خود تولید خود لحاظ کنند، محکوم به شکست و جا ماندن از رقبا خواهند بود.

معیارهای علمی فراوانی به منظور تعیین شرایط یک کارخانه وجود دارد که با اندازه گیری آنها خواهید توانست هم نقاط ضعف و قوت خط تولید خود را شناسایی کنید و هم شرایط را به منظور نیروبخشی نقاط ضعف بوجود بیاورند. عارضه یابی پنداره‌ای است که در این راه قادر خواهد بود بالاترین کیفیت را برای شما فراهم کند. بدون بهره‌وری از شگردهای عارضه‌یابی نه تنها پیشرفت‌های آتی و اهداف تعیین شده بلکه حفظ کردن شرایط موجود نیز برای کارخانجات و شرکت‌ها به مخاطره خواهد افتاد.

 

مقاصد عارضه یابی

هدف‌های منتج از این شگرد را می‌شود به دو دسته مهم تقسیم‌بندی کرد.

  1. بعضی از کارخانجات به تصور اینکه دارای رشد مناسبی هستند. از بهره‌گیری از شگردهای عارضه یابی غفلت میکنند. همین موضوع در آینده قادر است برآیندهای آنها را تحت تاثیر قرار دهد.
  2. در دو گروه اصلی عارضه‌یابی به منظور جلوگیری از ایرادات آینده و یا بهبود وضعیت کنونی انجام می‌پذیرد. از این رو به منظور بهره‌بری از مزیت‌های عارضه‌یابی حتماً نمی‌بایست در انتظار آسیب‌های عارضه باشید.

 

در گام اول هر کارخانه و یا خط تولید با بهره‌گیری از شیوه‌های کاربردی ویژه خود قادر است خسارت‌ها و مخاطرات احتمالی را پیش‌بینی و به منظور عدم رخ دادن آنها برنامه‌ریزی کند. یک نقطه ظعف کوچک در بخش کنترل کیفی محصولات یک کارخانه قادر خواهد بود درصد بالایی از برآیندهای آنها را متاثر از خود کرده. شناسایی مخاطرات موجود و کنترل پیوسته آنها قادر خواهد بود هر کارخانه و یا شرکتی را از این آسیب‌ها مصون نگه دارد. از این گذشته فهمیدن وضعیت کنونی و شناسایی دلایل عدم نتیجه گیری هم یکی از اهداف بارز عارضه‌یابی در کارخانجات و خطوط تولید است.

 

فازهای مختلف عارضه‌یابی

برای کارایی بیشتر این مقاله در نظر داریم تا فازهای عارضه یابی را به صورت کلی با هم مورد بازنگری قرار دهیم. هرچند این فرها برای هر کارخانه و خط تولیدی بسته به نوع عملکرد آن ممکن است دارای تفاوت هایی باشد. با این وجود به صورت کلی به منظور یک عارضه یابی اصولی می‌بایست به شیوه زیر عمل کرد:

 

تشریح مسئله عارضه یابی

در گام اول کاربر می‌بایست دلایل استفاده از این شگرد را برای خط تولید خود تشریح کند. آیا به منظور جلوگیری از خسارات احتمالی از این شگرد استفاده خواهید کرد؟ انگیزه شما از اجرای عارضه یابی در خط تولیدتان چیست؟ همه این موارد و نکته‌های فراوان دیگری ممکن است از دلایل مبادرت به عارضه یابی باشند.

 

گزینش مدل عارضه‌یابی

مدل‌های فراوانی به منظور عارضه‌یابی شرکت‌ها و کارخانجات تعریف شده است که بهره‌بری از هر یک از آنها بستگی به وضعیت موجود خط تولید خواهد داشت. دمینگ، EFQM، BSC، MBNQA، INQA و ویس بورد و تکنیکی که نوسازی نامیده می‌شود که مدل کارآمد مالکوم بالدریج است. از حایز اهمیت‌ترین تکنیک‌های اجرای عارضه یابی هستند که می‌شود از آنها استفاده کرد. و با نظر به تشریح مساله نظر یک مشاور خبره می‌تواند مدل مناسبی به منظور عارضه یابی به شما پیشنهاد دهد.

اطلاعات عارضه یابی

شناسایی علل عارضه

در گام دوم یک کارخانه می‌بایست، دلایل رخ دادن چنین خساراتی را در خط تولید خود بررسی کند. این گام دارای اهمیت بسزایی بوده و شرکت ارائه دهنده خدمات حتماً می‌بایست در تشخیص این دلایل تجربه و تخصص کافی را دارا باشد. که گروه صنعتی سپیانی با گردآوری نخبه‌ترین متخصصین متعهد ایرانی خیال شما از بابت تجربه و عملکرد آسوده خواهد کرد.

 

تجزیه و تحلیل شیوه‌های حل مسائل

در گام سوم می‌بایست به بازنگری شیوه‌های موجود به منظور چاره‌جویی برای عارضه پرداخت. قطعاً هر نقطه ضعف برای رفع شدن به تدابیر مختلفی نیاز دارد. مدیریت هر کارخانه باید پیامدها و برآیندهای حاصل از کلیه تدابیر مطرح شده را تجزیه و تحلیل کرده و مورد بازنگری قرار داده تا موفق شود بهترین شیوه را انتخاب کند. گروه صنعتی سپیانی بدین منظور آماده ارائه مشاوره به مدیران و صاحبان صنایع و کارخانجات است.

 

مراحل عملی عارضه یابی خطوط تولید

پیش از کار بر روی یک عارضه خاص، یک سری از موارد می‌بایست مورد توجه قرار بگیرند. دارا بودن تجهیزات به روز و کارآمد و دانش به روز فرایند تولید دو پیش‌نیاز تأثیرگذاری در عارضه‌یابی محسوب می‌شوند.
به منظور کنترل عارضه‌یابی، تجهیزات دارای اهمیت بسزایی هستند اما مسلماً در فرایند عارضه‌یابی تاثیر بیشتری دارند. بدون در اختیار داشتن تجهیزات خوب در بهترین شرایط عارضه‌یابی خط تولید فقط یک بازی حدس و خطا است. در نتیجه، در صورت عدم وجود تجهیزات گاهی یک مشکل یا حل نشده باقی خواهد ماند یا سبب آسیب‌های هزینه‌بر می‌شود. پیش‌شرط‌های مهم عارضه یابی موثر عبارت هستند از:

  • تجهیزات مطلوب
  • درک درست از عارضه یابی
  • گردآوری و تحلیل داده‌های پیشین
  • ایجاد گروه‌های عارضه یابی
  • اطلاعات کافی از وضعیت ماشین‌آلات
  • اطلاعات مورد نیاز از مواد
  • تجهیزات

 

تجهیزات مطلوب

افزون بر بهره‌گیری از تجهیزات اندازه گیری می‌بایست از سلامت کارکرد سنسورها و نمایشگرها اطمینان خاطر حاصل کرد. به عنوان مثال، اگر یکی از نقاط حرارتی اکسترودر دمایی بسیار بالا یا پایین را نمایش دهد. می‌بایست از صحت آن دما اطمینان حاصل کنیم. تجهیزات اندازه‌گیری کننده می‌بایست به درستی کالیبره شوند و پتانسیل اندازه‌گیری نوسانات را دارا باشند. در علم کنترل فرایند آماری (SPC)، شیوه‌های بخصوصی به منظور تعیین سطح توانایی تجهیزات اندازه‌گیری وجود دارد.

در شمار زیادی از فرایندهای تولید، اولین روش آموزش، آموزش در حین انجام کار است. اما آموزش در حین کار در بیشتر موارد کمترین اثر و بیشترین هزینه را در بر دارد. ماشین ‌آ لات تولید تجهیزات با ارزشی هستند که به منظور تولید محصول با کیفیت، می‌بایست به درستی و با دقت کنترل شوند. روشن است که چنانچه به خوبی انجام نگیرد یا محصول معیوب تولید می‌گردد یا به دستگاه آسیب وارد خواهد شد. هم‌چنین نیاز است آگاه باشیم ماشین‌آلات تولید تجهیزات خطرناکی هستند و افرادی که آموزش‌های ایمنی ندیده‌اند نمی‌بایست با آن‌ها کار کنند.

 

گردآوری و تحلیل داده‌های گذشته (نوار زمان)

اطلاعاتی که می‌بایست گرذ آوری شوند فقط حاوی اطلاعات فرایندی از ماشین‌آلات نظیر دماها، فشارها، بار موتور، سرعت خط، ابعاد سیلندر، ابعاد ماردون و… نخواهد شد. بلکه می‌بایست داده‌هایی نظیر هر گونه تغییراتی که امکان دارد فرایند تولید را تحت تاثیر قرار دهد هم گرد آوری گردد. تغییرات فرایند تولید فقط در اثر نوسان شرایط فرایندی ماشین اتفاق نخواهد افتاد بلکه تغییرات و نوسانات مواد نیز بسیار تأثیرگذار هستند. به عنوان مثال، بدون تغییر شرایط فرایندی و تنظیمات ماشین‌آلات، تغییر مقدار و یا نوع پایدارکننده حرارتی قادر است تخریب ایجاد کند.

می‌بایست این نکته را مد نظر داشت که همه‌ی اتفاقات بلافاصله مشکل آفرین نخواهند بود.

شاید جالب باشد بدانید موردی دیده شده که پوسیدگی شدید یک خط اکستروژن در نتیجه‌ی اشکالی بوده که چهار ماه قبل بوجود آمده بود. ساییدگی تا حدود چهار ماه پس از آنکه که یک خوراک‌گیر جدید نصب و راه‌اندازی شد، قابل توجه نبوده اما به طور ناگهانی بعد از نصب خوراک‌گیر جدید مارپیچ پس از 48 ساعت دچار فرسایش شدید شده بود.

شکل زیر نمونه‌ای از یک نوار زمان که در ارتباط با مشکل ژلینگی است را نشان می‌دهد. در ساخت نوار زمان، فرایندکار یا مسئول فنی می‌بایست از ثبت همه اتفاقاتی که ممکن است فرایند را تحت تاثیر قرار دهد اطمینان خاطر حاصل مواردی نظیر قطعی برق، نصب و راه‌اندازی یک مارپیچ جدید یا تعمیر آن، یا بچ نامبر جدید یک رزین یا ماده اولیه الزاماً می‌بایست در لیست گنجانده شوند. موارد دیگر (نظیر ساخت چیزی در محیط کار، تغییر شرایط جابجایی مواد، نگهداری سیستم آب، آموزش پرسنل و یا نوسانات برق) از اهمیت کمتری برخوردار هستند اما امکان دارد عارضه ‌یابی را تحت تاثیر قرار دهند.

مراحل عارضه یابی

ایجاد گروه عارضه یابی

چنانچه ابعاد مشکل بوجود آمده کوچک باشد، یک شخص نیز به تنهایی قادر است عارضه یابی حل مسئله را بر عهده گیرد و احتیاجی به تشکیل یک تیم نیست. با وجود اینکه در بسیاری از موارد، مشکلات بوجود آمده، گروه‌ها و واحدهای گوناگون را درگیر خواهد کرد و به منظور برطرف کردن آن به تخصص‌های متعدد احتیاج است. در این قسم از موارد، نیازمند تلاش تیمی هستیم.

 

موقعیت دستگاه

زمانی که مشکلی در اکسترودر بوجود می‌آید. در اختیار داشتن اطلاعات درست و کامل از موقعیت ماشین ‌آلات بسیار حائز اهمیت است. اکسترودر می‌بایست به خوبی نگهداری شود. و سابقه این حفاظت‌ها به منظور ارزیابی بخش‌های گوناگون ماشین می‌بایست در اختیار سرپرست قرار گیرد. برای اطمینان از کارکرد صحیح ماشین، روش صحیح نگهداری ارائه شده توسط تولید کننده ماشین‌آلات همواره می‌بایست اجرا می‌شد.

 

اطلاعات درباره مواد

کارکرد اکسترودر علاوه بر ویژگی‌های ماشین‌آلات به خصوصیات و کیفیت مواد ورودی نیز بستگی دارد. خصوصیات مؤثر مواد بر فرایند تولید حاوی موارد زیر است:

  • خاصیت توده‌ای جریان
  • خاصیت جریان مذاب
  • خاصیت حرارتی

 

خاصیت توده‌ای جریان: چگالی توده‌ای، تراکم پذیری، اندازه ذرات، شکل ذرات، ضریب اصطکاک داخلی و خارجی و میزان تمایل مواد به تشکیل کلوخه.

خاصیت جریان مذاب: ویسکوزیته برشی و کششی به شکل تابعی از سرعت برشی و دما. شاخص جریان مذاب که عمدتاً گرفته می‌شود فقط داده‌های محدودی در مورد ویسکوزیته مذاب ارائه می‌دهد. هرچند این مورد نیز پیرامون پی‌وی‌سی کاربرد ندارد.

خاصیت حرارتی: حرارت مخصوص، دمای انتقال شیشه‌ای، نقطه ذوب کریستال‌ها ، گرمای نهان پخت، هدایت حرارتی، چگالی، دمای تخریب، و زمان القا به شکل تابعی از دما. با توجه به حساسیت پلیمر پی‌وی‌سی نسبت به تخریب کیفیت و خاصیت‌های استابیلایزر از اهیمت بسزایی برخوردار است.

مرحله عملی ایرادیابی

خرید تجهیزات برق صنعتی، ابزاردقیق، پنوماتیک و… از سایت فروشگاهی drplc
نکته مهم

در کل، اطلاعات و خاصیت مواد پلیمری همواره تابعی از دما و فشار هستند. همچنین امکان دارد تابعی از ناهمواری سطوح، شتاب حرکت مواد، توزیع اندازه ذرات، شتاب برشی و زمان نیز باشند. در واقع، خاصیت حرارتی پلیمرها به شدت به مکانیسم بلورینگی پلیمر حاوی آمورف، بلورینه و نیمه بلورینه بستگی دارد. اگر تغییر در مواد یک یا چند خاصیت مخلوط را تغییر دهد، امکان دارد سبب ایجاد مشکل در عارضه‌یابی شود.

در این صورت، مسئول عارضه‌یابی ابتدا می‌بایست سوابق QC مواد ورودی را به منظور هرگونه تغییر خواص مورد کنترل و بازبینی قرار دهد. اکثرا تست‌های انجام شده بر روی مواد اولیه فوق‌العاده محدود می‌باشند و به طور مستقیم در خط تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند. در نتیجه به منظور عارضه‌یابی و خسارت کمتر یک واحد تولیدی احتیاج به واحد آزمایشگاهی دارد که قادر باشد مواد اولیه را نیز مورد بازبینی و کنترل قرار دهد.

یک شیوه عملی به منظور شناسایی مشکلات در ارتباط با مواد، اکسترود کردن موادی است که از قبل موجود است. در صورت رفع شدن مشکل، احتمال مشکل دار بودن مواد مصرفی وجود دارد. در نتیجه همیشه تلاش کنید قسمتی از مواد قبلی را برای استفاده در این موارد نگه دارید. اگر ایراد از مواد باشد، دو راه حل موجود است. آسان ترین راه این است که تغییرات مواد را به حالت اول برگردانید. به عبارت دیگر همه تغییراتی که با مواد در ارتباط است را حذف کنید، اگر ایراد با مواد مربوط باشد می‌بایست بر طرف شود هر چند در بعضی موارد دیگر امکان تغییر مواد وجود نخواهد داشت. راه دوم برای شرایطی است که تغییرات مواد دائمی است، در این صورت عارضه یابی اکستروژن می‌بایست دوباره و با نظر به مواد جدید تنظیم گردد.

 

حتما بخوانید : نرم افزار Factory I/O چیست؟

 

شیوه‌های حل مسئله

برای شناسایی مشکلات عمده خطوط تولید از نمودارهای علت-معلول استفاده میشود که انواع گوناگونی نظیر نمودارهای:

  • استخوان ماهی (fishbone)
  • دیاگرام ایشی‌کاوا (Ishikawa)
  • دیاگرام درختی مشکل (problem tree diagram)
  • چک لیست‌های مشکل(problem check list)
  • نقشه‌های ذهنی (mind maps)
  • نقشه‌های مفهومی (concept maps) و… دارد.

 

بازگشت به لیست

مطالب مرتبط

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.